5 marzec 2018
Przyrządy do pomiaru ciśnienia funkcjonują w środowisku przemysłowym, ale także codziennym życiu od wielu, wielu lat. Chociaż nadal powszechnie stosowane są manometry analogowe, to wraz ze wzrostem wymagań i efektywności instalacji przemysłowych, coraz częściej stosuje się cyfrowe manometry, mierniki ciśnienia, a także różnego rodzaju cyfrowe przetworniki ciśnienia czy presostaty.
Niestety, pomiar ciśnienia wykonywany zarówno przez manometry mechaniczne, elektryczne czy inne urządzenia służące do pomiaru ciśnienia, podlega procesowi starzenia zarówno w wyniku obciążeń mechanicznych, termicznych jak i oddziaływań chemicznych pochodzących np. z medium płynnego. Uszkodzenia wynikające z pulsacji ciśnienia oraz wysokiej temperatury medium, mogą też mieć znaczący wpływ na poprawność wskazań wyników urządzeń.
Takie błędy mogą doprowadzić do wielu różnych strat, a instalacje w których działają takie manometry muszą często pracować nieustannie. Aby zminimalizować straty i okres przestoju linii technologicznych, coraz więcej firm z powodów ekonomicznych, bądź technicznych decyduje się na wykonywanie okresowej kalibracji takich przyrządów we własnym zakresie.
W poniższym artykule postaramy się dokonać przeglądu i przybliżyć najczęściej wykorzystywane przyrządy i aparaturę do kalibracji ciśnienia.
SPIS TREŚCI
1. Pompki kalibracyjne
2. Manometry i mierniki ciśnienia
3. Wielofunkcyjne kalibratory ciśnienia
- Wielofunkcyjne, elektroniczne kalibratory ciśnienia
- Wielofunkcyjne kalibratory ciśnienia z funkcją generowania ciśnienia
4. Kalibratory obciążnikowo tłokowe
Uwaga autorska
Ponieważ wzorcowanie tożsame jest z określeniem kalibracja, w artykule pojęcia te używane są zamienne. Należy jednak pamiętać że w przypadku wzorcowania (kalibracji) porównujemy tylko wskazania ze wzorcem, bez wprowadzania zmian w dokładności (błędnie zakłada się bowiem że kalibracja obejmuje adiustację). Adiustacja oznacza, że w kalibrowanym urządzeniu (wzorcowanym) wprowadzamy zmiany w dokładności (np. poprawki) i jest osobną czynnością od wzorcowania (kalibracji). Dla uproszczenia w artykule dla urządzeń służących do kalibracji (zarówno wzorcowania jak i adiustacji) używamy nazwy kalibrator i rozumie się przez to urządzenie o zwiększonej dokładności które może zadawać albo/i odczytywać określoną wartości z dużą dokładnością.
Więcej informacji na temat poprawnego stosowania nazewnictwa opublikowana w osobnym artykule: "Czym jest wzorcowanie (kalibracja), a czym jest strojenie (adiustacja)?"
POMPKI KALIBRACYJNE
Pompki kalibracyjne (ręczne) są najprostszą aparaturą służąco do wytwarzania (generowania) ciśnienia w bezpieczny, kontrolowany oraz stabilny sposób, które będzie identyczne dla urządzenia testowego oraz wzorca. Pompki wykorzystywane są do wzorcowania (kalibracji), adiustacji oraz testowania urządzeń pomiarowych ciśnienia poprzez pomiar komparacyjny (porównawczy).
Podłączenie urządzenia testowanego (sprawdzanego) z odpowiednio dokładnym wzorcem (urządzeniem wzorcowym) oraz zadanie takiego samego ciśnienia dla obu urządzeń, pozwala na porównanie wartości wyników urządzenia testowego z wzorcem. Takie porównanie pozwala na określenie dokładności instrumentu testowanego lub/oraz jego odpowiednią adiustację (strojenie).
W zależności od wykorzystywanego medium wyróżniamy dwa rodzaje pompek kalibracyjnych ciśnienia: pneumatyczne (gazowe) oraz hydrauliczne (cieczowe).
Pompki kalibracyjne pneumatyczne (gazowe)
Pompki kalibracyjne pneumatyczne wykorzystują jako medium powietrze atmosferyczne, są one zwykle używane do niższych ciśnień. Niskie ciśnienie w tym wypadku jest to zwykle ciśnienie do około 60 bar, które stosunkowo łatwo jest wygenerować. Jednak nie oznacza to że nie występują pompki pneumatyczne o wyższym ciśnieniu. Jeżeli urządzenia dla których należy przeprowadzić wzorcowanie wymagają jako czynnika roboczego gazu, możliwe jest osiągnięcie ciśnienia do 200 bar a nawet do 1000 bar. Wytworzenie ciśnienia dla takiego zakresu jest jedynie dostępne za pomocą butli gazowej, np. z azotem, jednak przy takich ciśnieniach należy zachować wysokie wymogi bezpieczeństwa.
Dodatkowo niektóre pompki pneumatyczne posiadają możliwość przełączania pomiędzy trybem wytwarzania nadciśnienia, a trybem generowania podciśnienia, umożliwia to wykorzystanie jednej pompki do sprawdzania zarówno urządzeń pracujących na podciśnienie jak i ciśnienie absolutne.
Jeżeli jest to możliwe, do generowania ciśnienia warto wykorzystywać pompki pneumatyczne, z uwagi na ich większą „czystość” niż pompek hydraulicznych. Pomimo, że powietrze atmosferyczne jest bardziej zanieczyszczone niż „czysty gaz” (np. azot), jest ono jednak znacznie mniej zabrudzone niż olej czy woda.
W celu ograniczenia oddziaływania czynników z kalibrowanych przyrządów na takie pompki (np. pozostałości cieczy), oferowane są różne dodatkowe akcesoria: separatory, pochłaniacze itd. które mają na celu zabezpieczenie pompki kalibracyjnej przed zabrudzeniami (prowadzących do uszkodzenia pompki) pochodzącymi z badanego przyrządu.
Pompki kalibracyjne hydrauliczne (cieczowe)
Pompki kalibracyjne hydrauliczne wykorzystywane są do generowania wysokiego ciśnienia, jako medium wykorzystuje się w nich specjalnie przygotowany olej hydrauliczny lub wodę destylowaną, która pozwala osiągnąć ciśnienia rzędu do 1000 bar. Zwykle są one wykorzystywane od ciśnienia 60 bar, wynika to z możliwości wystąpienia znaczących błędów przy pomiarze niższych wartości ciśnienia. Dla niższego ciśnienia mała różnica pomiędzy wysokościami urządzenia testowanego a urządzenia wzorcowego, może doprowadzić do znacznych błędów w wyniku różnicy wartości ciśnienia hydrostatycznego. Ponadto przy pomiarze w niskich zakresach ciśnienia, trzeba zwrócić uwagę na skokowy wzrost ciśnienia wynikający z nieściśliwości płynów. Przy niepoprawnym użytkowaniu pompki hydraulicznej, możemy doprowadzić do uszkodzenia badanych urządzeń. Olej hydrauliczny w porównaniu do wody destylowanej pomaga osiągnąć wyższe ciśnienia oraz jednocześnie nawilża (smaruje) pompkę, a tym samym wydłużyć jej bezawaryjność. Największym wyzwaniem przy poprawnej pracy pompek hydraulicznych jest zapewnienie braku powietrza (gazu) w układzie pompki. Powietrze (gaz) znajdujący się w pompce z powodu kompresji sprawia, że duże zmiany objętości powodują małe zmiany ciśnienia. W przypadku braku gazu w systemie już nawet mała zmiana objętości oleju generuje dużą zmianę ciśnienia. W pompkach kalibracyjnych wymagających wysokiej dokładności kluczowe staje się wykorzystanie w swoim układzie pompy zasysającej, która zabezpiecza układ przed dostaniem się powietrza podczas napełniania systemu.
Wodę w pompkach kalibracyjnych jako medium stosuje się, gdy nie jest możliwe wygenerowanie dostatecznie wysokiego ciśnienia pompką pneumatyczną oraz nie możemy pozwolić na zanieczyszczenie badanego urządzeniem olejem. W takich wypadach pompki kalibracyjne wykorzystują wodę destylowaną, która posiada mniejszą liczbę zanieczyszczeń niż olej. Jednak w tym przypadku należy mieć na uwadze, iż korzystanie z wody destylowanej ma również swoje ograniczenia. Po pierwsze woda może powodować zużycie elementów metalowych przez jej niską smarowność, ponadto może ona powodować korozję elementów wewnętrznych, np. uszczelek.
MANOMETRY I MIERNIKI CIŚNIENIA
Do kalibracji ciśnienia, jako wzorzec odniesienia można wykorzystywać także manometry analogowe i cyfrowe oraz mierniki ciśnienia o wysokiej dokładności. W takim przypadku porównujemy wskazania manometru kalibrowanego (wzorcowanego) o niższej dokładności z manometrem wzorcowym o wyższej dokładności, gdzie oba manometry podłączone są do tego samego medium (źródła ciśnienia) hydraulicznego (np. olej, woda destylowana) lub pneumatycznego (np. powietrze, azot). Kalibracja taka odbywa się w kilku punktach, gdzie w każdym porównuje się wskazania między manometrami. Na rynku oferowane są różnego typu manometry wzorcowe pozwalające na pomiar ciśnienia absolutnego (bezwzględnego), różnicę ciśnień (różnicowe), podciśnień oraz mieszane dostarczane przez wielu producentów np. Budenberg, LR-Cal, Fluke, Keller, WIKA, SPMK.
Przy wyborze manometru wzorcowego należy uwzględnić m.in takie czynniki jak: rodzaj medium (olej, powietrze), zakres temperatur, ciśnienie pracy, oczekiwana dokładność, przyłącze procesowe, jednostki oraz co najistotniejsze typ mierzonego ciśnienia: różnicowe, względne albo bezwzględne.
Manometry analogowe
Standardowo manometry analogowe wykorzystywane do kalibracji jako wzorce, posiadają dokładność (klasę) równą 0,15, 0,2, 0,25 co oznacza odpowiednio 0,1%, 0,2% i 0,25% (np. Budenberg 5414, Wika). Skala w takich manometrach posiada znacznie dokładniejszą podziałkę w stosunku do typowych manometrów analogowych. Coraz częściej jednak do takiego zastosowania wykorzystuje się w ich miejsce manometry cyfrowe które oferują znacznie większą dokładność.
Manometry cyfrowe i mierniki ciśnienia
Manometry cyfrowe wykorzystywane do kalibracji jako wzorce mają standardowo dokładność rzędu 0,1% lub 0,05%. Tam gdzie wymagana jest najwyższa precyzja stosuje się manometry cyfrowe o dokładności 0,025% oraz wyższej: 0,018%, a nawet 0,012% pełnego zakresu pomiarowego manometru. Manometry mogą przybierać różną formę i posiadać kształt zbliżony do analogowych wraz z gwintem (np. Fluke seria 700G, Keller LEX, LR CAL TLDMM, Budenberg BG100, SPMK 223) określa się wtedy manometrami, ale mogą mieć także formę wymiennych czujników z gwintem o różnym zakresie, które podłączane są do właściwego przyrządu pomiarowego za pomocą przewodu (np. Fluke 717/718, LR Cal LHM/LPC200, GHM Messtechnik GHM 5150) wtedy często stosuje się nazwę miernik ciśnienia lub także kalibratorem ciśnienia (będący nadal manometrem) albo kalibratorem pasywnym ciśnienia (pasywny, ponieważ ogranicza się tylko do pomiaru).
WIELOFUNKCYJNE KALIBRATORY CIŚNIENIA
Oprócz manometrów oraz pompek ciśnienia, na rynku można znaleźć jeszcze inne urządzenia do kalibracji ciśnienia. Są to wielofunkcyjne (elektroniczne) kalibratory ciśnienia oraz kalibratory wielofunkcyjne z funkcją regulacji ciśnienia tzw. zadajniki (sterowniki) ciśnienia – zwane ogólnie kalibratorami ciśnienia.
Wielofunkcyjne kalibratory ciśnienia łączą możliwości wielu mierników w jednym poręcznym przyrządzie, pozwalającym jednocześnie, np.:
- Generować ciśnienie (źródło: wbudowana lub zewnętrzna pompka),
- Generować ciśnienie (źródło: wbudowany lub zewnętrzny kompresor)
- Kontrolować (generować / sterować) ciśnienie (źródło: azot z zewnętrznej butli o ciśnieniu od 120 bar do 300 bar)
- Mierzyć ciśnienie (manometr)
- Mierzyć wartości elektryczne (miernik elektryczny)
- Generować wartości elektryczne (kalibrator elektryczny)
Na rynku dostępnych jest wiele tego typu przyrządów, występujących w różnych konfiguracjach, zgodnie z wymienionymi powyżej funkcjonalnościami.
Wielofunkcyjne, elektroniczne kalibratory ciśnienia
Urządzenia wielofunkcyjne mierzą ciśnienie za pomocą wbudowanych (np. Presys, Kimo, Fluke, GE Druck) lub podłączanych zewnętrznie (np. Fluke, GE Druck) czujników ciśnienia o wysokiej dokładności. Zwykle takie urządzenia mają zamontowane lub posiadają możliwość podłączenia więcej niż jednego czujnika ciśnienia, pozwalając na wykorzystanie jednego przenośnego urządzenia do pomiaru do nawet 4 różnych typów i zakresów ciśnienia.
W niektórych modelach, umeiszczono wbudowaną pompkę co pozwala na zadawanie określonej wartości ciśnienia (np. Fluke, GE Druck). Oczywiście przyrządy te mogą też byc wykorzystane do kalibracji - w której ciśnienie zostanie zadane przez zewnętrzną pompkę bądź wbudowaną w przyrząd sprężarkę (kalibratory niskiego ciśnienia).
Funkcję pomiaru i generacji wartości elektrycznych (napięcia, prądu, rezystancji) w kalibratorach ciśnienia służą do wzorcowania i adiustacji m. in. przetworników ciśnienia, presostatów i innych urządzeń zamieniających fizyczną wartość ciśnienia (lub temperatury) na sygnał elektryczny. Pozwala to na kompleksowe sprawdzenie sprawdzanie tych urządzeń w miejscu ich zainstalowania.
Dzięki profesjonalnym kalibratorom elektronicznym z wbudowaną funkcją kalibratora elektrycznego, mamy możliwość stworzenia układu pomiarowego w którym szeregowo podłączone zostaną np. pompka do generowania ciśnienia, kalibrowany przetwornik ciśnienia oraz wielofunkcyjny kalibrator. W takim przypadku, wielofunkcyjny kalibrator będzie użyty a) jako manometr wzorcowy wykonujący precyzyjny pomiar ciśnienia (na jednym z kanałów) oraz b) jako kalibrator elektryczny, podłączony do wyjścia prądowego (albo napięciowego) wzorcowanego przetwornika ciśnienia z sygnałem na wyjściu np. 4-20 mA. Pozwoli nam to na zweryfikowanie charakterystyki ciśnieniowo prądowej (napięciowej) tak badanego przetwornika ciśnienia. Co więcej różne funkcje symulacji i konwersji jednostek, pozwolą na wykrycie usterek trudnych do wykrycia z zastosowaniem tradycyjnych kalibratorów czy innych narzędzi pomiarowych.
Kalibratory wielofunkcyjne mogą dodatkowo posiadać obsługę różnych protokołów i standardów komunikacji jak HART, PROFIBUS co pozwala na sprawniejsze zarządzanie dużą grupą przyrządów do pomiaru ciśnienia posiadających takie standardy i wykonanie adjustacji przetwornika ciśnienia w bardzo szybki i wydajny sposób.
Poza standardowymi funkcjami, niektóre modele oferują dodatkowo bardzo rozbudowaną funkcjonalność raportowania czy tworzenia protokółów. W przypadku modelu np. Presys MCS-XC mamy możliwość podłączenia klawiatury, myszki czy dowolnej drukarki USB (obsługującej standard PLC6) bezpośrednio do kalibratora. Dzięki czemu, sporządzony w kalibratorze w trybie automatycznym lub manualnym protokół kalibracji możemy odpowiednio opisać, a nastepnie wydrukować bezpośrednio na drukarce cały czas będąc w terenie, a także dzięki obsłudze np. WIFI/ETHERNET na przesłanie w formacie PDF, lub XML na określone adres-email czy serwer FTP plików z protokołami.
Wielofunkcyjne kalibratory ciśnienia z funkcją kontroli / generowania ciśnienia
W trybie kontroli (regulacji) kalibrator kontroluje ciśnienia na wyjściu, pochodzące z podłączonej butli z azotem (np. kalibratory Presys, Mensor, GE Druck Pace) lub sam je wytwarza (kalibratory niskiego ciśnienia) za pomocą precyzyjnego, wbudowanego lub zewnętrznego kompresora (np. kalibratory różnicowe Presys, Kimo, Fsm, Mensor). Tryb ten posiada wiele funkcji m.in. generacji ciśnienia w wybranym zakresie z odpowiednim krokiem, ustawienie zakresu odpowietrzenia, zmianę sposobu wyświetlania wyników (zmiana miejsca po przecinku), zmianę intensywności filtru. W przypadku generowania ciśnienia z wykorzystaniem zewnętrznej butli konieczne jest zapewnienie odpowiedniego ciśnienia na wejściu, pozwalającego na prawidłową pracę kalibratora.
Dodatkowo tryb kontroli (regulacji) umożliwia zmianę ustawień stabilizacji – pozwalających na wybranie zakresu w jakim kalibrator przyjmie, iż pomiar jest stabilny i może wykonać pomiar.
Podsumowanie
Kalibratory ciśnienia w zależności od funkcji, posiadają kilka trybów pracy, tryb pomiaru, tryb kontroli (regulacji). W trybie pomiaru ciśnienia użytkownik może wybrać wyświetlaną jednostkę ciśnienia, ustawić współczynnik korekcji wysokości urządzenia testowego oraz ustawić częstotliwość próbkowania. Tryb ten również pozwala na symulację ciśnienia absolutnego (jeżeli urządzenie posiada odpowiedni zewnętrzny czujnik ciśnienia).
Wszystkie wymienione funkcjonalności oraz dodatkowo możliwość tworzenia procedur pomiarowych, czyli generowanie wartości ciśnienia zadawanych w ustalonych krokach, zapisu wyników tych zadań i tworzenia raportów z tych zadań (Kalibratory Presys PCON, MCS-XV). Funkcje te umożliwiają zautomatyzowanie procesu sprawdzania i kalibracji urządzeń oraz wielokrotne zwiększenie prędkości wzorcowania przyrządów np. poprzez zaprogramowanie pomiaru histerezy lub powtarzalności wyników.
KALIBRATORY OBCIĄŻNIKOWO-TŁOKOWE
Kalibratory obciążnikowo-tłokowe to urządzenia o największej dokładności oraz niezawodności przy pomiarze ciśnienia, wykorzystywane są zarówno w przemyśle jak laboratoriach krajowych, akredytowanych i wzorcujących na całym świecie. Kalibrator ten jest standardem podstawowym (wzorcem pierwotnym) co oznacza, że wskazywana wartość ciśnienia jest określana przez inne wielkości fizyczne – długość, masę i czas, pozwala to osiągnąć dokładności rzędu 0.006% wartości wskazanej.
Sposób działania kalibratora jest prosty i polega na wytworzeniu za pomocą wbudowanej pompy odpowiedniego ciśnienia działającego na tłok, następnie wyrównoważenia tego ciśnienia znaną siłą (masą). Wybrane ciśnienie zadajemy odpowiednim dobraniem kompletu mas (odważników), po czym tak zadane ciśnienie możemy porównać z urządzeniem testowym.
Kalibratory hydrauliczne
Kalibratory obciążnikowo-tłokowe można rozróżnić na trzy grupy. Pierwszą z nich są kalibratory hydrauliczne generujące ciśnienie cieczą – specjalnym olejem o znanym zakresie gęstości oraz lepkości. Zakres dopuszczalnej lepkości zwykle jest podawany przez producentów, oleje o większej lepkości mają mniejszy współczynnik upływu dla wyższych ciśnień, natomiast oleje o mniejszej lepkości pozwalają na uzyskanie większej czułości dla mniejszych zakresów pomiarach.
Kalibratory pneumatyczne
Poza kalibratorami hydraulicznymi występują kalibratory pneumatyczne generujące ciśnienie za pomocą powietrza lub innego czystego medium np. azot, gdzie zasilane ciśnienie jest nieznacznie większe od ciśnienia jakie chcemy osiągnąć. Kalibratory pneumatyczne podobnie jak pompki pneumatyczne znajdują swoje zastosowania przy wzorcowaniu urządzeń wymagających jako medium powietrza (lub inne czystego medium) oraz niskiego zakresu ciśnienia. Kalibratory pneumatyczne umożliwiają pomiar ciśnienia już od 15 mbar do nawet 120 bar z dokładnością do 0.006%.
Kalibratory do różnicy ciśnień
Ostatnią grupą kalibratorów nazywamy ogólnie kalibratorami do zastosowań specjalnych. Są to głównie kalibratory obciążnikowo-tłokowe różnicy ciśnienia, w mniejszym stopniu kalibratory przenośne lub kalibratory do stałego montażu. Kalibratory obciążnikowo-tłokowe różnicy ciśnienia, pozwalają na pomiar różnicy ciśnienia w dużym zakresie ciśnień statycznych gazu – od 15 bar nawet do 200 bar oraz różnicy ciśnienia od 2.5 mbar do 4 bar. Kalibratory te znalazły swoje zastosowanie, np. we wzorcowaniu przetworników różnicy ciśnień wykorzystywanych w transferach rozliczeniowych gazu z użyciem kryzowy pomiarowej lub do pomiaru poziomu i adiustacji zainstalowanej membrany bez potrzeby jej demontażu z instalacji. W mniejszym stopniu wykorzystywane są przenośne kalibratory niskiego ciśnienia – wykorzystywanych przy pomiarach w terenie lub kalibratory do stałego zamontowania, np. w elektrociepłowniach lub terminalach gazowych – czyli ogólnie w miejscach wymagających wysokiej dokładności przez długi czas.
Sama konstrukcja kalibratorów obciążnikowo-tłokowych (w starszych książkach określanych jako manometry obciążnikowo-tłokowe) składa się z 3 głównych elementów: bazy, tłoka z cylindrem oraz mas (obciążników).
Baza lub inaczej podstawa jest urządzeniem wytwarzającym ciśnienie. Bazy zwykle posiadają dwa przyłącza ciśnienia. Jedno do zamontowania tłoka z cylindrem, drugie do zamontowania urządzenia testowego. Ciśnienie w bazie jest wytwarzane pompą wrzecionową charakteryzującą się stabilnym utrzymaniem ciśnienia. Większość baz posiada regulowane nóżki umożliwiające w łatwy i szybki sposób wypoziomować kalibrator. W przypadku braku możliwości wypoziomowania urządzenia, musimy zadbać, aby podłoże na którym będziemy stawiać kalibrator było odpowiednio płaskie w celu uniknięcia błędów związanych z nierównością obciążenia podczas pomiarów.
Kolejnym elementem urządzenia jest tłok z cylindrem, jest on najważniejszym elementem kalibratora obciążnikowo-tłokowego, odpowiedzialnym za wysoką dokładność kalibratora. Większość producentów dostarcza kalibratory z pojedynczym tłokiem – tym samym zmniejszając zakres ciśnienia jaki jest możliwy do sprawdzenia. Jednak niektórzy producenci dostarczają zestaw tłoka z cylindrem z podwójnym zakresem pomiarowym. Taki zestaw posiada tłok zarówno dla ciśnienia niskiego oraz ciśnienia wysokiego, co umożliwia pomiar w zwiększonym zakresie bez potrzeby zmiany tłoka podczas pomiarów.
Większość tłoków jest zbudowanych z węglika wolframu, który jest powszechnie stosowany jako materiał, np. płytek wzorcowych. Materiał zapewnia wysoką twardość i odporność na korozję, jednocześnie wysoka jednorodność materiału w strukturze pozwala na bardzo precyzyjne wykonanie tłoka z odchyłką od idealnej geometrii mniejszą niż 0.0001 mm.
Wysoka dokładność wykonania, twardość i odporność na korozję zapewnia długotrwałą bezawaryjność oraz długi okres pomiędzy wzorcowaniem – w zależności od stopnia użytkowania producenci mogą zalecać kolejne wzorcowania od 2 do nawet 5 lat. Jednak należy pamiętać, że czas ten może się skrócić w przypadku częstego transportu kalibratora lub częstych pomiarów w miejscach nieprzystosowanych do tego.
Ostatnim ważnym elementem kalibratora obciążnikowo-tłokowego to masy zwykle zwane obciążnikami. Zestawy obciążników stosowanych w kalibratorze są wykonane z niemagnetycznej austenitycznej stali nierdzewnej o ścisłej tolerancji w klasach M i F. Każda masa jest oznaczona numerem serii, ciśnieniem oraz średnicą nominalną tłoka. Typowo masy są produkowane dla standardowej grawitacji oraz jednostek ciśnienia (bar lub psi), jednak masy mogą być również dobrane do wybranej jednostki ciśnienia oraz lokalnego przyśpieszenia grawitacyjnego.
Dokładność kalibratorów obciążnikowo-tłokowych jest podawana dla temperatury 20°C, standardowej grawitacji (9.80665 m/s2) oraz dla odważników dostarczonych przez producenta, pozwalając na osiągniecie dokładności 0.02% wartości wskazanej.
Rozszerzenie tej dokładności odbywa się poprzez wprowadzanie parametrów środowiskowych oraz parametrów korekcyjnych danego tłoka. Parametry środowiskowe to współczynnik korekcji temperatury tłoka, różnicy wysokości ciśnienia, ciśnienia atmosferycznego otoczenia, temperaturę otoczenia i wartość lokalnej grawitacji.
Często uwzględnia się także inne parametry korekcyjne m.in. gęstość stosowanego medium, współczynnik deformacji powierzchni tłoka i cylindra, wypór powietrza (kalibratory pneumatyczne) lub wypór płynu (kalibratory hydrauliczne) oraz naprężenia powierzchniowe. Wprowadzenie wszystkich tych parametrów pozwala na zwiększenie dokładności kalibratora 2- lub 3-krotnie.
Na szczęście producenci kalibratorów obciążnikowo-tłokowych zwykle dostarczają odpowiednie oprogramowanie komputerowe, które pozwala w łatwy i szybki sposób uwzględnić podane parametry, zwiększając dokładność do 0.006% wartości wskazanej.
Mamy nadzieję, że powyższy artykuł pozwolił przybliżyć informacje na temat aparatury pomiarowej do kalibracji ciśnienia. W przypadku dalszych jakichkolwiek wątpliwości co do aparatury pomiarowej zapraszamy do kontaktu.